Дело в том, что при производстве кузова автомобиля и его сборке довольно часто нарушаются зазоры между кузовными деталями, не сходятся панели. Речь идет о неточностях, которые не видны визуально – десятые доли миллиметров, тем не менее это в итоге сказывается и на уровне акустического комфорта автомобиля и на его экономичности. А так как нынче наступила эра борьбы за экономичность и снижение выбросов СО2 в атмосферу, борьба идет за каждый процент экономии топлива. Чтобы исключить такие технологические погрешности, компания Ford внедряет на 17-ти своих автосборочных заводах роботы с лазерными измерителями и видеотехнологии. Стоимость этого проекта $100 млн.
Новая система контроля качества сборки автомобиля внедрена на заводе в городе Валенсия (Испания), где производят модель Fiesta, и на заводе в городе Саарлуис (Германия), где собирается модель Focus. Обзавелись ноу-хау и американские заводы в Мичигане и Чикаго. Далее ее внедрят на всех заводах Ford.
Внедряемые лазерные и видео роботы, запрограммированные на поиск и распознание каких-либо самых мелких отклонений от заложенных на этапе проектирования, ощупывают и «осматривают» автомобили на выходе с конвейера.
Если обнаруживают отклонения, дают инструкцию операторам по дальнейшим действиям. Ошибки людей при этом снижены до минимума, поскольку робот самостоятельно измеряет техпараметры кузова автомобиля, а интеллектуальные электронные мозги делают вывод на основании программы. Так исключили субъективную оценку человека, который склонен ошибаться.