Расставить акценты

В прошлом году под Санкт-Петербургом открылось первое собственное предприятие компании Hyundai – завод «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус». А уже в январе нынешнего года здесь начали серийное производство седанов Hyundai Solaris, которые на украинском рынке будут продаваться под привычным именем Accent.

В прошлом году под Санкт-Петербургом открылось первое собственное предприятие компании Hyundai – завод «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус». А уже в январе нынешнего года здесь начали серийное производство седанов Hyundai Solaris, которые на украинском рынке будут продаваться под привычным именем Accent.

За последнее десятилетие компания Hyundai сделала огромный рывок в завоевании мировых рынков. В 2010 году Hyundai продала по всему миру более 3,6 млн. авто. Одним из перспективных направлений для компании всегда был рынок Восточной Европы. Первым ее европейским заводом в этом регионе стало предприятие в чешском городе Носовице, открытое в 2009 году. Россия – шестая страна после Турции, Индии, Китая, США и Чехии, где есть заводы Hyundai.

Просторные корпуса завода под Питером выросли за два года. Под сводами комплекса – цеха штамповки, сварки, окраски и сборки. Наличие штамповочного цеха позволит оперативно переходить на производство новых моделей. До конца года наряду с уже выпускаемым седаном будет освоено производство 5-дверного хэтчбека.

Штамповочная линия состоит из четырех механических прессов Rotem.	Все отштампованные детали проверяют и отправляют в цех сварки.
Цех сварки разделен на два уровня – на нижнем производятся сварочные работы, на верхнем по монорельсовой транспортной системе перемещают кузовные детали и кузова.	Отштампованные детали соединяются в пространственную конструкцию с помощью 84-х роботов.
В цех окраски доступ ограничен, а перед входом всех работников ожидает специальная камера обеспыливания.	В цехе сборки кузов постепенно обрастает двигателем, шасси, деталями внутренней отделки и прочими комплектующими.
Перед выездом на тестовый полигон автомобили подвергаются проверке тормозной системы, регулируется развал-схождение, проверяется работа бортовых систем и светотехники.	Последняя фаза контроля перед отправкой потребителям – проверка лакокрасочного покрытия.

В цехах штамповки, сварки и окраски коэффициент автоматизации производства превышает 83%. К моменту начала работы предприятия уровень локализации достигал 45%. По соседству с цехами завода Hyundai расположены корпуса компании Hysco, которая поставляет на конвейер корейский и европейский стальной прокат и сортирует его для штамповки, а также производственные мощности фирмы Mobis, изготавливающей передние панели, бамперы, обивку дверей и другие крупные модульные узлы. Еще семь компаний-поставщиков находятся в двух километрах. В перечне комплектующих, выпускаемых ими, – глушители, тормозные и топ­ливные трубки, сиденья, коврики и т. д. Позже к ним присоединятся еще две корейские компании, также расположенные в регионе.

Путешествие по заводу начинается со штамповочного цеха. В нем две производственные линии – заготовительная и штамповочная. На первой металл раскатывается, выравнивается, проходит очистку и рубается. Полученные заготовки поступают на штамповочную линию, состоящую из четырех механических прессов Rotem. Сначала самый мощный пресс вытягивает заготовки, придавая им объемную форму будущей кузовной панели. Три последующих завершают обработку детали, обрезая излишки металла, вырубая отверстия и подгибая края. Общий объем производства штамповочной линии – 5100 тонн в день. На выходе последнего пресса находится участок контроля качества. Все детали проверяют и отправляют в цех сварки. Визуально он разделен на два уровня – на нижнем производятся сварочные работы, на верхнем установлена монорельсовая транспортная система, перемещающая металлические конструкции к месту сварки. Отштампованные детали соединяются в пространственную конструкцию с помощью 84-х роботов. В начале линии на днище наносится VIN-номер, определяющий дальнейшую судьбу авто на конвейере.

Следующий этап – цех окраски, доступ в который для экскурсантов закрыт, причем исключение не сделали даже для Владимира Путина, приезжавшего на открытие завода. Здесь кузов тщательно очищается, и на него наносятся антикоррозионное покрытие, грунт, выравнивающий поверхность, а затем основной слой краски и лак. Для Accent используются экологичные краски девяти цветов на водной основе.

Финальная часть экскурсии – цех сборки, где кузов обрастает двигателем, шасси, деталями внутренней отделки и прочими комплектующими. Затем авто заправляется эксплуатационными жидкостями и поступает на этап контроля, где регулируются развал-схождение и тормоза. После цеха сборки все машины отправляются в пробег по тестовому полигону, затем проходят испытания на герметичность в дождевальной камере и контроль качества окраски в световом тоннеле. На создание одного автомобиля уходит около 30-ти часов.

Сегодня на заводе трудится 1400 человек, а к 2012 году число работников увеличится еще на 1000. Минимальная зарплата – около $1000, кроме того, каждый сотрудник обеспечивается медстраховкой, питанием и доставкой на завод. Многие специалисты прошли или еще пройдут стажировку в Корее. Производственная мощность завода Hyundai – до 105 тыс. авто в год, а к 2012 году она увеличится до 150 тыс.

Сергей Иванов 
Фото автора