Часть целого

Автомобильные заводы в Центральной и Восточной Европе растут как грибы после дождя. А комплектующие для их сборочных конвейеров поставляют такие небольшие предприятия, как Monroe Czechia s.r.o.

Небольшой и далеко не новый завод, втиснутый между развилкой автотрассы и соседскими огородами на окраине чешского городка Ходковице, выпускает в год более 20 млн. амортизаторов, снабжая ими около десяти автосборочных предприятий в Европе и Японии. Завод принадлежит американской корпорации Tenneco Inc., которая выпускает компоненты для ходовой части, выхлопные системы, автохимию и эластомеры. Производство амортизаторов разместили здесь, исходя из соображений экономии (зарплата в Чехии – одна из самых низких в странах Евросоюза) и логистики (до трансевропейских транспортных коридоров – рукой подать). На заводе работают 650 человек со средней зарплатой «брутто» около 1000 евро. Кстати, третья часть работающих – иностранцы, граждане соседней Словакии.

Каждый из разбросанных по всему миру заводов Tenneco Inc. может выпускать любой амортизатор из модельной гаммы компании.
Многолетний опыт работы Monroe Inc. с подвесками машин конструкторы и технологи используют в современных разработках.

Monroe Czechia s.r.o. функционирует почти на полную мощность, производя в сутки 39 тысяч амортизаторов. Небольшая их часть поступает в розничную продажу и на станции техобслуживания, а 92% выпущенной продукции отправляется из Западной Чехии прямиком на сборочные конвейеры Dacia, Ford, Mazda, Suzuki, Volvo, VW, Renault. Автопроизводители, прежде чем доверить предприятию выпуск узлов для первичной комплектации, в обязательном порядке проводят собственный аудит системы контроля качества. По его результатам концерн Volkswagen присвоил заводу в Ходковице высшую категорию «А», Mazda отметила его наградой Quality Assurance Certification System Award, а Ford удостоил награды Q1 Award, одним из критериев которой является показатель в 0% рекламаций на 1 млн. изделий.

Трубу для корпуса закупают у предприятий, специализирующихся на металлопрокате. Нарезка заготовок, их горячая завальцовка и контроль размеров осуществляются на автоматизированной линии.	Долговечность амортизатора зависит от чистоты обработки штока. Качество каждого штока проверяется после всех операций. Контроль осуществляется как автоматически, так и человеком – визуально.
Начинку амортизаторов собирают вручную в большом застекленном боксе. На участке работают только женщины. Роботы для монтажа не применяются, поскольку они слишком дороги.
Амортизаторы заправляют специальным маслом при температуре 20°С. Такой температурный режим поддерживается в каждой из четырех цистерн круглый год.	Герметичность уплотнений проверяется дважды – непосредственно на станке, где происходит заправка труб газом и маслом (на фото), и в так называемом черном ящике – лучами ультрафиолета. Контролю подвергаются 100% изделий.
Окрасочный конвейер разделяется на две ветви: в зависимости от требований заказчика-автопроизводителя краска на корпус наносится методом напыления или погружения.	С этого монитора по сети «интранет» можно наблюдать ход производства изделий и комплектующих для них на каждом из 80 заводов Tenneco Inc. – вплоть до отслеживания сбоев на отдельных станках и производственных линиях.
	На красном стеллаже накапливают бракованные изделия, выявленные контролером. В середине первой смены на этих полках мы насчитали 9 амортизаторов – ориентировочно 0,1% от выпущенного к этому моменту объема. По официальной информации, суммарный процент брака не превышает 0,3%.

Далеко не всегда амортизаторы или их упаковка помечаются логотипом Monroe. Последнее слово всегда остается за заказчиком-автопроизводителем, который может потребовать нанести на корпус свой бренд или заказать цифровую маркировку согласно своему фирменному каталогу. Но чехи говорят, что такое обезличивание их не обижает – главное, что по всему миру становится больше удобных и безопасных автомобилей.

Игорь Широкун
Фото автора и Monroe

Киев – Ходковице – Киев