Все автомобиля – один из основных врагов расхода топлива. Фирма Plasan из Израиля представила инновационную технологию производства кузовов для автомобилей, которая олицетворяет своеобразную «диету». По заявлению разработчиков, она произведет фурор в индустрии. Новый метод позволит снизить вес кузова за счет использования углепластика.
По расчетам, кузова с «дозированным» применением карбона будут легче стальных на 45%, алюминиевых – на 20%. При этом показатели прочности останутся прежними.
Из углепластика предлагают изготавливать внутренние несущие элементы. Например, трубы для каркаса, изготовленные методом вытяжной экструзии (углеродные волокна продавливают через формовочное отверстие), соединяют с композитными панелями. Так получают боковины кузова, пол и крышу автомобиля. Затем элементы конструкции соединяют специальными алюминиевыми «узлами», изготовленными методом прессования. Для ускорения сборки, узлы состоят из двух частей.
По словам главного инженера фирмы Нира Кана, их технология соответствует критерию «прочность-себестоимость». Суть в том, что углеродное волокно используется не во всей конструкции, а для отдельных ее составляющих. Второй плюс в том, что производителям не придется переделывать линии для создания таких кузовов. Еще одним немаловажным критерием является стоимость. Использование нового метода Plasan не станет причиной удорожания производства.
Технологию уже представили многим производителям, в том числе и компаниям, специализирующимся на выпуске спортивных болидов. Через несколько лет ее начнут применять для создания отдельных элементов кузова. В самой компании предлагают использовать технологию в создании электрокаров. Там меньшая масса автомобиля позволит повысить эффективность расходуемой энергии и увеличить запас хода.
В Plasan посчитали, что каждый сэкономленный килограмм веса отразится на себестоимости автомобиля из расчёта 10 долларов на 1 кг веса. Такую сумму в компании считают небольшой и вполне приемлемой.