Зачем нужны шины и какими они бывают, знают все автолюбители. А вот то, как их делают на современных заводах, известно немногим. Одно из таких производств – завод компании Nokian Tyres – осенью 2005 года было построено в России под Всеволожском Ленинградской области.
 | | Зачем нужны шины и какими они бывают, знают все автолюбители. А вот то, как их делают на современных заводах, известно немногим. Одно из таких производств – завод компании Nokian Tyres – осенью 2005 года было построено в России под Всеволожском Ленинградской области. |
Современная шина – весьма сложное изделие, состоящее из десятков компонентов. В ней сочетаются различные материалы – натуральный и синтетический каучук, технический углерод (попросту – сажа), масло, металл и текстиль. Все это нужно собрать в единую конструкцию, которая обеспечит правильное поведение машины на дороге, безопасность водителя и пассажиров, а также необходимый уровень комфорта.
Попытаемся проследить всю цепочку технологического процесса – от получения компонентов до хранения готовой продукции. Сразу оговоримся, что некоторые этапы создания шины, в частности проектирование, разработка и изготовление резиновых смесей, а также испытание новинок, обеспечивает материнское предприятие в Финляндии, но со временем некоторые из них будут выполняться и на новом заводе.
Все гениальное – просто
Вроде бы ничего сложного в процессе производства шин нет. Однако представьте себе, что все это оборудование работает 24 часа в сутки 340 дней в году, и каждая из двух действующих в настоящее время линий выпускает 1 миллион шин в год, причем периодически меняются модели и типоразмеры шин. Посмотрев на эти цифры, поневоле начинаешь понимать, что современное производство только кажется несложным.
| Досье Всеволожского завода |
Общие инвестиции в производство в 2004–2007 гг. составят примерно 150 млн. евро.
Проектная мощность завода – 8 млн. шин в год.
Площадь основного производственного цеха – 21000 м кв.
Количество сотрудников – 226 человек (служащих – 80, рабочих – 146). Средний возраст – 31 год.
Производство в 2006 г. – 2 линии мощностью 1 млн. шин в год каждая.
Ассортимент: зимние шины Nokian Hakkapeliitta 4, Hakkapeliitta 5, Nordman Plus и летние шины Nokian i3 10–15 типоразмеров, число которых постоянно варьируется в зависимости от заказов.
Завод предназначен для обеспечения потребностей российского рынка, а также для скандинавских стран.
Планы: сдача центрального склада площадью 15000 м кв. для выполнения функций логистического центра на северо-западе – июнь 2006 года, цеха по производству резиновой смеси – сентябрь 2006 года.
Производительность завода к 2008 году – 4 млн. шин в год. |
|
|
| Как формируют лояльного сотрудника |
 | Моральное стимулирование – благодарственное письмо от руководства компании, фото на Доске почета и в заводской газете, совместные праздники, различные мероприятия для детей. | | Материальное стимулирование – право приобретения акций предприятия для всех сотрудников, а не только для высшего руководства, оплата больничных листов, бесплатная доставка до ближайшей станции метро, компенсация за питание в столовой, премии и доплаты. | | Жилищная программа (предоставление жилья в кредит на длительный срок и по льготным расценкам). | | Перспектива служебного роста для всех категорий сотрудников. | | Оздоровительные программы (дни здоровья, спорт). | | Возможность приобретения продукции завода по льготной цене. |
|
|
|
| Подготовка к производству |
 Из натуральных и синтетических каучуков с различными наполнителями готовят несколько сортов резиновых смесей. Составы для разных элементов шины должны иметь разные свойства. От внутреннего слоя требуется герметичность, боковины должны быть прочными и эластичными, протектор обязан противостоять износу и удерживать шипы в вертикальном положении. Самая сложная конструкция у протекторного слоя. Например, на новинке Nokian Hakkapeliitta 5 используется четыре вида резиновых смесей для изготовления разных элементов протектора. Именно рецептура смесей является главным производственным секретом.
|
|
|
| Производство компонентов |
   Следующий этап, используя терминологию автомобильных заводов, можно назвать подсборкой, или производством компонентов (комплектующих шины). К ним относятся бортовые кольца, боковины, брекер и протектор. Каждый из компонентов изготавливается на своем станке. Это выглядит следующим образом: чтобы сделать бортовое кольцо, автомат наматывает определенное количество витков проволоки и подает их в зону, где они заливаются резиновой смесью. Самым интересным, наверное, является автомат, производящий брекер. Сначала стальные нити распределяются по ширине, затем заливаются резиновой смесью. Готовую ленту, где нити расположены вдоль, автомат разрезает на полоски, причем линия среза – под заданным углом. А далее эти же кусочки снова собираются в ленту, но проволока в ней уже расположена в нужном направлении.
На участок сборки шин компоненты, кроме бортовых колец, подаются в виде длинных лент, намотанных на барабаны. |
|
|
| Вулканизация |
|
|
| Контроль качества |
 Современные шины проходят обязательный контроль качества. Первый этап – визуальный контроль. Оператор, вращая шину на специальном станке, при ярком освещении осматривает внутреннюю и внешнюю поверхности шины. Если дефектов нет – шина кладется на транспортер, подающий ее на линию контроля неоднородности. Это специальный станок, где шина монтируется на разъемный диск, накачивается и прокручивается на беговом барабане. Датчики проверяют боковое и радиальное биение, конусность, вибрационные характеристики. Если все параметры в допуске, шина маркируется и робот переносит ее на специальную площадку. Затем, подготовив стопку из шин, тот же механический помощник подает их на участок упаковки. Периодически одна шина из партии разрезается для углубленного контроля в специальной лаборатории.
|
|
|
Александр Ландарь
Фото автора и Nokian Tyres
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)